製造業における QAD の適用方法

導入手順: 1. 品質目標の決定; 2. 品質管理計画の策定; 3. 品質管理システムの確立; 4. 統計的プロセス管理の実施; 5. 故障モードと影響分析の強化; 6. 継続的改善、7. トレーニングと教育、8. 品質管理ツールと技術の導入。

1. 品質目標の決定: まず、製品の性能、信頼性、安全性などの要件を含む、生産および製造の品質目標を明確にする必要があります。これらの目標は会社の戦略目標と一致しており、顧客のニーズと期待が確実に満たされるようにする必要があります。

2. 品質管理計画の作成: 品質目標に基づいて、原材料、半製品、完成品の検査と管理を含む品質管理計画を作成します。品質管理計画では、製品の技術的要求事項、試験方法、合格基準、不適合品の処理と是正措置などを明確にする必要があります。

3. 品質管理システムの確立: 品質計画、品質管理、品質保証、品質改善のシステムとプロセスを含む、完全な品質管理システムを確立します。システムの効果的な運用を確保し、内部および外部監査を定期的に実施してシステムの不備や不備を発見し修正します。

4. 統計的プロセス管理の実装: 統計的プロセス管理手法を使用して、生産プロセスの主要なプロセスを監視および分析し、異常な要因を特定して排除し、プロセスの安定性と製品品質の一貫性を維持します。

5. 故障モードと影響分析の強化: 製品で発生する可能性のあるさまざまな故障モードと影響を詳細に分析し、潜在的な品質上の危険とリスクを特定し、対応する予防策とリスクを特定します。改善計画。

6. 継続的改善: 顧客からのフィードバック、内部品質情報、品質監査結果を収集することで、製品の品質とサービス レベルを継続的に改善します。品質管理計画と品質管理システムを継続的に最適化し、生産効率と製品品質を向上させます。

7. トレーニングと教育: 従業員の品質意識とスキルレベルを向上させるために、品質管理のトレーニングと教育を提供します。製品品質の安定性と一貫性を確保するために、従業員が会社の品質管理ポリシーと基準を理解し、従うようにします。

8. 品質管理ツールと手法の導入: シックス シグマ管理、無駄のない生産、信頼性エンジニアリングなどのさまざまな品質管理ツールと手法を使用して、製品の品質を向上させ、生産量を削減します。コストを削減し、生産性を向上させます。

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