Limites des robots industriels

De nos jours, les robots industriels sont utilisés dans presque toutes les industries. Ils apportent de nombreux avantages aux installations de fabrication et ouvrent la voie aux usines intelligentes du futur. Cependant, les fabricants doivent prendre en compte certaines limites lors de la sélection d’un équipement robotique.

La demande de processus automatisés augmente, le marché des robots industriels devant atteindre 31,3 milliards de dollars en 2028, selon Fortune Business Insights. Les fabricants sont de plus en plus conscients des avantages commerciaux et productifs potentiels de la mise en œuvre de robots. Cependant, les robots industriels ne sont pas sans inconvénients. Voici quelques-unes des limitations les plus courantes, ainsi que quelques suggestions des fabricants pour les surmonter.

Abordabilité

De manière générale, les robots industriels nécessitent un investissement initial important, y compris des coûts d'installation et de configuration supplémentaires. Les fabricants doivent également tenir compte des coûts de maintenance futurs et du besoin de composants supplémentaires.

Encore une fois, la robotique est une industrie en constante évolution et des machines améliorées apparaissent toujours sur le marché. Investir régulièrement dans de nouveaux robots peut s'avérer une tâche ardue pour certaines entreprises, en particulier les plus petites, qui risquent de mettre la clé sous la porte en essayant de suivre les tendances du secteur.

Cependant, les robots industriels peuvent aider les fabricants à réduire les coûts dans différents domaines. Ils peuvent réduire les coûts de production et augmenter les profits en optimisant le travail. Avec une stratégie d’investissement et un plan financier clairs, les robots sont plus susceptibles de générer un retour sur investissement rapide.

Une autre option intelligente consiste à investir dans un robot reconditionné. En règle générale, les robots d’occasion coûtent la moitié du prix des robots neufs tout en conservant leur efficacité et leur maniabilité.

Sécurité

Dans les usines, les robots industriels sont toujours considérés comme dangereux. Et pour cause : ce sont des appareils énormes et encombrants qui peuvent également se déplacer très rapidement. Les machines plus anciennes n’ont même pas la sensibilité nécessaire pour détecter les humains à proximité, ce qui les rend sujettes à des collisions et des accidents dangereux. Pour cette raison, de nombreux fabricants ajoutent des cages ou des cloisons pour isoler les robots de leurs collègues humains.

La sécurité est récemment devenue l'une des principales priorités de l'automatisation industrielle avec l'introduction de robots collaboratifs plus petits, plus légers et conçus pour travailler aux côtés des humains. Des mesures réglementaires supplémentaires sont déjà en place pour les robots industriels volumineux et les robots collaboratifs.

Même s'il reste encore un long chemin à parcourir pour parvenir à une sécurité absolue dans les usines, il ne fait aucun doute que des progrès sont encore réalisés. Les nouvelles technologies telles que les barrières immatérielles, les scanners laser et les dispositifs de détection de présence sont largement considérées comme un moyen d'améliorer la sécurité humaine.

Une bonne pratique pour les fabricants consiste à procéder à une évaluation des risques sur leurs lignes de production et à former les travailleurs sur la façon de réagir aux accidents potentiels.

Difficile à former

Les robots industriels nécessitent une programmation et une formation d'experts pour effectuer les tâches, les entreprises doivent donc embaucher des ingénieurs et des programmeurs expérimentés pour être responsables de l'installation des robots. De plus, même le personnel expérimenté peut avoir besoin d'être recyclé lorsque de nouveaux logiciels ou de nouveaux robots apparaissent sur le marché. Si un robot n’est pas programmé correctement, il peut provoquer des dysfonctionnements et nuire à son entourage.

Cependant, ces dernières années, une nouvelle méthode de formation des robots a été mise en œuvre : la programmation sans code ou low-code. Il permet aux employés ayant moins d'expérience en codage de configurer des robots à l'aide d'une modélisation visuelle et d'une interface utilisateur par glisser-déposer. Grâce au format facile à utiliser des plateformes no-code et low-code, les robots peuvent également être reprogrammés pour différentes tâches en ajustant leurs bras.

La tendance aux plateformes low-code et no-code est à la hausse, avec 84 % des entreprises aux États-Unis, au Royaume-Uni, au Canada et en Australie mettant en œuvre des plateformes de développement low-code pour réduire le besoin de codage.

Il a été prouvé que les robots industriels simplifient le travail humain, apportent un retour sur investissement rapide aux fabricants et rationalisent la production. Cependant, ils ne sont pas sans limites. Ils sont plus difficiles à entraîner que les humains, nécessitent des coûts d’investissement et de maintenance élevés et posent des problèmes de sécurité. Même si ces préoccupations sont légitimes pour les fabricants, elles peuvent être surmontées grâce à une planification minutieuse et à l’utilisation de nouvelles technologies.

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